کمیسیون روینگ پارامتر مهم فرآیند روینگینگ است و انحراف آن به طور مستقیم بر کیفیت نخ تأثیر می گذارد. بنابراین تنها با کنترل تفاوت وزن وزنه برداری در یک محدوده مشخص ، ناهموار بودن وزن روینگینگ و نخ ریخته شده کاهش می یابد و می توان کیفیت نخ را بهبود بخشید.
1 اختلاف وزن لاغر روینگ را کنترل کنید
در حین تغذیه نوار راهنما در پشت قاب روینگ ، لغزنده برای تحمل تنش بین کشیدگی خود وزن و غلتک راهنما هنگام بیرون کشیدن از قوطی کافی نیست و در نتیجه کشیدگی غیرمنتظره از نوار لغزنده (دور) از غلتک عقب) به دو ردیف اسلایروم ردیف عقب گفته می شود و دو ردیف از اسلایدها که نزدیک به غلتک عقب هستند ، ردیف جلویی نامیده می شوند و پیش نویس تصادفی ردیف عقب اسلاوها از جلو بیشتر است ردیف
بنابراین ، در کار روزانه ، ما باید حفظ قسمت قاب راهنما را تقویت کنیم ، غلتک راهنمای را به صورت انعطاف پذیر اجرا کنیم ، پیش نویس تنش بین غلتک عقب و غلتک راهنما را کاهش دهیم و پیش نویس تصادفی ناشی از تغذیه نوار را کاهش دهیم.
لبه سوراخ بالای قاب روینگ ماشین روینگینگ به غلتک جلویی قسمت چرخش است و افسردگی دسته غلتک جلو کوچک است که به راحتی باعث کشیدگی غیر منتظره نخ می شود.
قسمت چرخش ردیف جلوی روینگینگ طولانی است و ناحیه افسردگی نیز طولانی است. استحکام کوهنوردی از ردیف داخلی بدتر است و کشیدگی تصادفی نیز بزرگ است. با این وجود تفاوت زیادی در زاویه راهنمای نخ بین ردیف های داخلی و بیرونی قاب روینگ A456C وجود دارد که باعث می شود اختلاف اسپیندل قاب روینگ A456C برجسته تر باشد.
ما یک پیچ و تاب کاذب جدید با راندمان بالا نصب کرده ایم که در ردیف های داخلی و خارجی نصب شده است تا اختلاف زاویه راهنمای نخ را کاهش داده و پیچش قسمت چرخش را افزایش دهد. با توجه به استفاده از پیچ و تاب کاذب جدید با راندمان بالا ، طول ناحیه افسردگی بطور قابل توجهی کاهش می یابد. طول ناحیه افسردگی کوتاه شده است تا استحکام بخش ریسندگی نخ ریسی ، کاهش طول کشش تصادفی و کاهش ناهموار بودن وزن وزنه برداری کوتاه شود.
دستگاه روینگینگ بعد از جلوی دستگاه ، کشیدگی غیرمنتظره ای ایجاد خواهد کرد و می توان با تطبیق معقول ، کشش غیر منتظره بین rovings را کاهش داد.
روش تطبیق: تامپون در ردیف پشتی به اسپیندل روینگ در ردیف داخلی مطابقت دارد و تامپون در ردیف جلو مطابق با دوک رینگینگ در ردیف بیرونی است و بدین ترتیب اختلاف تنش بین ردیف های جلو و عقب بشکه را تنظیم می کند. و ردیف های داخلی و خارجی اسپندل ها در طول چرخش ، کشیدگی تصادفی را کاهش داده و اختلاف وزن بین شمش قاب روینگ و شمش را کاهش می دهد.
2
اختلاف تنش را کاهش دهید
از آنجایی که نوار خروجی غلتک جلو در پیچ مغز پیچ خورده پیچیده می شود ، باید اصطکاک بین بازوی توخالی انتهای بالای بروشور و کف کف دست بر طرف شود.
برای سیم پیچ معمولی ، طول سیم پیچ باب باید کمی بزرگتر از طول خروجی غلتک جلو باشد ، به طوری که ماسوره در طی روند سیم پیچ میزان تنش خاصی را حفظ می کند. این تنش را تنش رینگ می نامند. در روند کار نیز ضروری است.
تنش روندی تأثیر زیادی در تولید دارد. وقتی تنش رینگینگ مناسب نباشد ، کشیدگی روینگ هر مرحله از doffing متفاوت است. هنگام زخم شدن ، بیش از حد سست یا محکم خواهد بود و طول سیم پیچ را تحت تأثیر قرار داده و یکنواختی نوار معمولی را از بین می برد. در عین حال ، باعث افزایش ضعف و نقص روینگ می شود که به طور جدی بر کیفیت و خروجی محصول تأثیر می گذارد.
علاوه بر این ، شکستگی های رینگینگ و سایر نقص ها نیز در حین باز شدن نخ نخ ریخته افزایش می یابد. در موارد شدید ، داده های نخ ها نابرابر خواهد بود ، مقدار CV نوار ، ناهمواری رشته ها ، تنش و سایر موارد تست رو به وخامت می رود و فراتر از ملی و شرکت است. استانداردهای کیفیت داخلی.
بنابراین باید به طراحی و تنظیم تنش روینگ توجه کرد که مبنای مهمی برای کیفیت و خروجی محصول است.
طراحی و تنظیم تنش روینگ با تأثیر مواد اولیه ، تعداد ، پیچش ، وضعیت سیم پیچ ، بازیابی رطوبت ، دما و رطوبت روینگ تعیین می شود.
در فرآیند doffing از قاب روینگ ، سرعت خروجی غلتک جلو ثابت است ، اما قطر زخم روینگ روی باب به طور مداوم در حال افزایش است و سرعت سیم پیچ روینگینگ افزایش می یابد تا بر تنش روینگ تاثیر بگذارد. تغییر ، بنابراین ، برای هر سیم پیچ اضافی از روینگینگ ، کمربند چرخ باریک با یک واحد حرکت حرکت می کند تا سرعت سیم پیچ روینگینگ را تنظیم کند تا سرعت خط سیم پیچ با سرعت خروجی غلتک جلو سازگار باشد.
3
برای تقویت مدیریت نگهداری ، دما و رطوبت کارگاه را به شدت کنترل کنید
وقتی دمای کارگاه زیاد باشد و رطوبت بیش از حد زیاد باشد ، مقاومت اصطکاک بین نخ روینگ و دستگاه افزایش می یابد ، تنش سیم پیچ افزایش می یابد ، افزایش قطر سیم پیچ کاهش می یابد ، و انسجام بین الیاف به دلیل افزایش می یابد افزایش احیای فیبر. لغزش نسبی ناشی از نیروی خارجی خاص ناگزیر کاهش می یابد و در بخش ریسندگی منعکس می شود که لغزنده سست است.
در این زمان ، تنش افزایش می یابد ، الزاماً کشیدگی افزایش نمی یابد ، و روینگ تولید شده سست است ، و شادابی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.
اکنون تعداد زیادی سوراخ باب در خط تولید برای گسترش و گسترش وجود دارد و هنگام چرخیدن دستگاه لرز می زنیم. قطر بیرونی بابات متفاوت است. تغییر شکل خم وجود دارد ، و این باعث می شود که تفاوت سرعت سیم پیچ باعث افزایش طول روده شود. این عوامل می توانند قاب روینگ را افزایش دهند. تفاوت کشیدگی بین شمش و شمش.
به منظور کاهش این اختلاف ، باید کار بازرسی و تعمیر بابی روینگ تقویت شود و قطر بیرونی آن هماهنگ باشد. در صورت لرزش آشفتگی ، باید به موقع خراشیده شود.
در هنگام کار خودرو باید ماشین را مطابق رویه های عملیاتی و الزامات فرآیند کار کرد.
یعنی سوراخهای راهنمای نخ در انتهای بالایی پروانه روینگینگ با توجه به نیاز فرآیند باید به 1/4 یا 3/4 تقسیم شوند. پس از عبور از روینگ سوراخ شده از کانال پروانه به مطبوعات کف دست ، مطابق الزامات نیز به سیم پیچ تک یا دو برابر تقسیم می شود. .
این دو نقطه باید مطابق با الزامات فرآیند عملیاتی شوند. این تنها برای این است که سنگفرش از همان نوع اصطکاک بر روی بروشور یکسان باشد ، به طوری که تنش و کشیدگی به استانداردهای مربوطه برسد.
ساخت تجهیزات بدون هیچگونه نقص غیرممکن است ، بنابراین فرایند باید به طور صحیح با تجهیزات تدوین شود و روند نادرست نیز باعث بروز مشکلاتی خواهد شد. صرفاً با شروع از سمت تجهیزات ، وزن ناهموار روینگینگ از بین نمی رود.
درک مدیریت ، ضد مدت زمان خرد. در صورت کاهش اشتغال و افزایش تعداد ناظران ، به ناچار دشواری مدیریت تولید را افزایش می دهد. از یک طرف ، پرسنل نگهدارنده تجهیزات باید نیروی بازرسی گشت را در بالا تقویت كنند و كارگران تهویه مطبوع باید به گشت زنی شتاب دهند و دما و رطوبت را برای مناطق سخت چرخش تنظیم كنند. مهمتر از همه ، کارگران جابجایی ، کارگران کارفرما و تعمیر ماشین هنگام توجه به کار ، کارگران به مسئله توجه می کنند و به موقع مشکل را می یابند.
به طور خلاصه ، شرکت ها باید یک سیستم بازخورد کیفیت صدا را ایجاد کنند و دریابند که مشکلات کیفیتی باید فوراً بازخورد داشته باشند ، و دلایل انجام اقدامات در زمان را پیدا کنند.
در مواقع عادی ، کلیه ادارات باید به کنترل مواد اولیه ، کیفیت ، بازیابی مجدد رطوبت ، حفظ دما و رطوبت در کارگاه نسبتاً پایدار ، بهینه سازی پارامترهای فرآیند ، کاهش پیش نویس تصادفی در شرایط فرآیند ریسندگی ، کنترل کیفیت نیمه کاره توجه کنند. محصولات در هر فرایند و اطمینان از تولید واجد شرایط. این روینگ به پردازش و تولید بعدی عرضه می شود.
