فرآیند کارتینگ می تواند ناخالصی ها ، نئس و منگنه کوتاه را از بین ببرد ، بلکه باعث ایجاد neps و اصلی می شود. عوامل اصلی مؤثر در ناخالصی ها ، نورد و کوتاه مدت در روند کارتینگ عبارتند از: شرایط لباس ، سرعت چرخش هر قسمت ، فاصله اصلی ، مقدار لغزش و سرعت سلب شدن. بنابراین ، ما باید به صورت عقلانی پارامترهای فرایند کارتینگ را اختصاص دهیم ، آسیب الیاف را کاهش دهیم و از کارتینگ و انتقال به موقع الیاف اطمینان حاصل کنیم.
لباس کارت ترجیحی
کیفیت نوار کاست خام بستگی به انتخاب و تطبیق لباس کارت های فلزی و روند آن دارد. عواملی از قبیل جهت گیری محصول ، عملکرد فیبر ، الزامات کیفیت ، مقدار غلتک خام و میزان تولید را باید در انتخاب تطبیق در نظر گرفت. تولید کنندگان لباس داخلی و خارجی کارت ویزیت می توانند مشخصات مختلفی از لباس کارت را برای پاسخگویی به نیاز کاربران ارائه دهند.
به طور کلی ، ما باید از این اصل پیروی کنیم که تراکم دندان صفحه شانه کننده جمع کننده ، صفحه پشت جلد ثابت ، صفحه جلد چرخشی ، صفحه جلد ثابت ثابت و پارچه کارت استوانه ای باید به تدریج افزایش یابد و عملکرد کارتینگ نیز به تدریج تقویت شود. به عنوان مثال ، کارتن غلتک های جمع کننده می توانند از سوزن کارتن یا لباس سوزن بزرگ متراکم استفاده کنند تا تولید الیاف کوتاه را کاهش دهد. لباس سوزن استوانه ای جدید دارای ویژگی های کوتاه ، کم عمق ، تیز ، نازک ، متراکم ، کوچک ، سوراخ و قدرت گرفتن قوی است. خمیر می تواند لباس سوزن جدیدی با عمق بزرگ دندان ، زاویه کار کوچک و عقب خمیده اتخاذ کند که این امر باعث انعقاد و انتقال فیبرها به خمیر می شود.
به عنوان یک مؤلفه اصلی دستگاه کارتینگ ، هنگام انتخاب تأمین کنندگان ، باید لباس کارت را با دقت انتخاب کنید. پوشاک کارتینگ باید نیازهای تنظیم خاصی از پارامترهای فرآیند کارتینگ را برآورده کند ، به منظور اطمینان از اثر کارتینگ الیاف و کاهش تعداد نپس در لغزنده.
تنظیم پارامتر فرآیند
01
غلتک خار
وظیفه غلتک جمع کننده کارت این است که قبل از شانه کردن فیبرهای بسته شده ، از بین بردن گرد و غبار و الیاف کوتاه در فرایند و تولید همزمان الیاف کوتاه. سرعت گیرنده کارت ، برش طول فرآیند ، مسافت و غیره از اصلی ترین عوامل مؤثر در تولید بسته اصلی هستند. هنگام استفاده از فرآیند جمع آوری ، باید به این نکته توجه شود که: سرعت جمع کننده نباید خیلی زیاد باشد تا تولید الیاف کوتاه را کاهش دهد ، بسیاری از شرکتهای ما در حدود 750 دور در دقیقه تنظیم شده اند. طول فرآیند تقسیم باید مطابق با طول اصلی الیاف پنبه باشد. فاصله بین نقطه فرآیند تقسیم و غلتک تغذیه نیز باید بطور مناسب افزایش یابد تا نیروی ضربه ای کاهش یابد و گیربکس فوری فیبرها را تثبیت کند. برای جبران کمبود فیبرهای شانه شده با سرعت نسبتاً کم ، می توانیم از لباس سوزن جمع کننده مقطع بزرگ استفاده کنیم و شکاف بین جمع کننده و تخته قبل از شانه زدن زیاد نیست. مناسب برای خیلی کوچک ، تنظیم مناسب با توجه به شرایط خاص برای جلوگیری از گرفتگی بسته های مقوا ، در نتیجه ایجاد neps. شرکت ما مطابق ادبیات مربوطه فاصله پیشنهادی بین 1.5 تا 2.0 میلی متر را تعیین کرده است.
02
زیلین
تنظیم فرآیند سیلندر هسته اصلی فرآیند کارتینگ است. نسبت سرعت خطی استوانه به غلتک جمع کننده در شکل گیری NEP تأثیر می گذارد. سرعت چرخش استوانه بر حذف NEP ، حذف ناخالصی ، کارتینگ فیبر و تولید فیبر کوتاه تأثیر می گذارد. و فاصله بین سیلندر و پوشش روی کارتینگ NEP ، کارتینگ فیبر و جهت گیری تأثیر می گذارد.
تنظیم سرعت سیلندر باید اطمینان حاصل کند که نسبت سرعت خطی با غلتک جمع کننده 2: 1 یا بیشتر است ، به منظور اطمینان از انتقال صاف الیاف و جلوگیری از ناهنجاریهای ناشی از برگشت گل. شرکت ما با توجه به سرعت گیرنده ، سرعت سیلندر را به حدود 360 دور در دقیقه کاهش می دهد. اگرچه پس از کاهش سرعت سیلندر ، میزان کارتینگ الیاف کاهش می یابد ، اما باعث کاهش آسیب الیاف ، افزایش زمان عمل بین الیاف و ناحیه کارتینگ می شود و سپس با مشخصات لباس کارت مطابقت دارد تا فیبرها از کارتینگ بهتر برخوردار شوند.
فاصله بین ژیلین و صفحه جلد باید مطابق با اصل "اندازه اندازه ، انتقال تدریجی" باشد. طبق اصل پیش کارتینگ و جهت گیری فیبر ، اندازه گیری پوشش پشت ثابت نباید به اندازه کافی کوچک باشد تا از انسداد تخته کارتینگ و تولید neps جلوگیری شود. باید با توجه به خروجی ، به طور مناسب تنظیم شود. میزان تولید برخی از شرکتها در شرکت ما حدود 38 کیلوگرم در ساعت و سنج حدود 0.6 میلی متر است. فاصله بین استوانه و پوشش متحرک بر طول کارتینگ الیاف تأثیر می گذارد. فاصله تنظیم کوچک است و طول از نقطه کارتینگ تا انتهای الیاف طولانی است. اثر کارتینگ خوب است و برعکس. بنابراین ، فاصله پنج نقطه ای بین سیلندر و روتاری دوار باید محکم کنترل شود ، که برای شانه زدن مفید است. در هنگام تنظیم باید از گرد بودن سیلندر و توازن پویا در نظر گرفته شود. بیشتر شرکتهای ما فاصله بین سیلندر و پوشش دوار را 0.203 میلی متر ، 0.178 میلی متر ، 0.178 میلی متر ، 0.178 میلی متر و 0.178 میلی متر تعیین کردند. روکش ثابت جلو به طور عمده نقش جهت گیری و شانه کردن فیبر را ایفا می کند ، که در اصل 0.203 میلی متر تنظیم شده است.
03
صفحه جلد گردان
جهت حرکت صفحه بالای دستگاه کارتینگ با کارایی بالا با ورود سیلندر هنگام ورود به منطقه عمل مخالف است. سرعت خطی صفحه بالا به طور عمده بر حذف ناخالصی ها و اثر کارتینگ الیاف تأثیر می گذارد. با افزایش سرعت آستر پوشش ، ناخالصی های پرتاب شده توسط نیروی گریز از مرکز سیلندر به داخل پوشش می توانند نسبتاً سریع از بین بروند و مدت زمان عمل دندانهای سوزن روی الیاف کاهش یابد و در نتیجه اثر کارتینگ کاهش می یابد. . بنابراین ، برای اینکه بتوان فیبرها را به اندازه کافی شانه کرد ، سرعت خطی صفحه پوشش برخی از شرکتها در شرکت ما در حدود 0/0 میلی متر در دقیقه تنظیم شده است و اثر ایده آل حاصل می شود.
04
داففر
افزایش سرعت انتقال دففر کارتینگ برای کاهش نفخ مفید است. بنابراین باید فاصله بین Doffer و سیلندر تا حد امکان کنترل شود. شرکت ما معمولاً 0.127 میلی متر تعیین می کند ، و برخی از شرکت ها 0.102 میلی متر تعیین می کنند. همچنین باید تنظیمات سنج با توجه به دقت پردازش تجهیزات تنظیم شود تا از آسیب اکستروژن لباس جلوگیری شود.
05
برش مقدار و سرعت برش
بهینه سازی معقول پارامترهای فن آوری در هر فرآیند برای درک مقدار نوار لغزنده خام و سلب سرعت معقول مفید است. مقدار خراش دهنده خام برخی از شرکتها در شرکت ما حدود 21 گرم در ساعت (5 متر) است ، سرعت سلب حدود 140 متر در دقیقه-150 متر بر دقیقه است و شاخص کیفیت نوار خام ایده آل است.
